作为规模最大的纺机展会，2012中国国际纺织机械展览会暨ITMA亚洲展览会在吸引广大参展商和下游制造商参展的同时，也获得了纺机和纺织业界专家的广泛关注。作为亲历展会的棉纺专家之一，某纺织有限公司总工程师缪定蜀透过展会，以其深厚的专业素养，敏锐地觉察到纺机设备尤其是纺纱设备的发展方向，国内纺机设备尚需进步的空间，以及由此而衍生的“中国纺机企业下一步的路如何走得更稳”的关键性话题。小编希望借此能引发更多专家、学者及专业读者就展会相关话题进行探讨。
展示新产品、会见老客户、结交新朋友是所有参展企业的主要目的。若论展会收获，还是那句老话：“几家欢喜几家愁”。
市场形势堪忧 说喜，出乎大家的预料，棉纺行业在展会上敲定订单最多的单机是高性能并条机，而且120多台被两家排名未必前列的专业生产并条机厂家揽括。更让人惊奇的是，上海某家生产转杯纺的机械厂过去并不知名，今年首次参展，就在展会前3天累计签订了2000多万元的订单。
说愁，不少纺机企业在市场冲击下不堪一击，某专业生产细纱机的规模纺机企业，去年一年仅售出10多台细纱机长车，今年仍然举步维艰，因售出设备款项部分收不回正为打官司发愁。
理想与现实总是有很大距离，企业的愿景再好，如果策略不对路，产品不对口，尤其当前金融危机四伏，那么带来的市场风险将是毁灭性的！
5月底中国纺织工业联合会在行业经济运行发布会上发布的数据显示，今年上半年国内生产、内销、出口、投资、经济效益均呈现减速或下滑趋势，业内人士对全年纺织经济运行形势的判断较年初时的“前低后高”更不乐观，代之以更为确凿的风险信号与更为迫切的政策呼声。欧债危机波及全球经济，纺织品出口剧减使传统纺织品主要市场大大萎缩。行业经济效益的下滑更让人担心，规模以上企业亏损面达19.67%，亏损额同比增长120%。
2011年9月以来，严重倒挂的棉价导致棉纺织企业不得不依赖进口棉花与纱布，出口订单大量流失。进口棉大量涌入将冲击国内棉花市场，棉农受到的伤害将在几年中难以恢复。棉纺厂使用占棉花资源1/3以上的新疆棉更是雪上加霜，某纱厂去年在新疆采摘、加工10000吨棉花，按当时成本为18000元/吨左右，按平均差价3500元/吨来计算就是几千万元的损失，基本上企业前几年赚的钱这两年全部赔进去了。现在棉纺织企业老板对投资办厂均小心翼翼，就怕血本无归，能够生存下来就是成功者。
可以想象，与下游企业共命运的纺机厂将受到明显牵连，同时，全球制造业收缩之势加剧，令世界经济有进一步下滑之虞。最近国际权威机构公布的经济数据显示，美国、欧洲和中国等主要经济体的制造业集体萎缩，反映全球经济的景气前景，正面临严峻考验，要真正解套不是一朝一夕。
这次纺机展对每一个参展企业来说都是公平的，但评价及结果却迥然不同。好的符合市场需求的产品必然体现创新思维和技术，这一定是该企业练内功练到家，下了深功夫。反之，企业发展跟着感觉走，市场一好就拼命生产，产品就容易越做越差。
做稳做健康 一是企业的产品不要追求大而全。有的企业动不动就开发“系列产品”、“全套设备”等等，企业有多大能力，就办多大事情，要防止战线拉得太长，造成资金链断裂。
二是不要哗众取宠，标新立异。这次展会展出一款所谓有创意的梳棉机，即将锡林加宽20%，可是国外早就有加宽50%的梳棉机，网友对此颇有异议。问题在于，该机由于不规范的改动使器材也跟着变动，增加了整个社会资源及成本浪费，何以拿来大面积推广！
三是产品要做精做强，企业要做稳做健康。部分纱厂代表在参观整个W展区(纺纱设备展区)后发现，少数纺机厂明明以器材为主业，却也生产大型设备，大有做器材不过瘾、做整机才显示实力的趋势。看一下国外高性能细纱机、精梳机、自动络筒机、全自动粗纱机的制造商，都是数得出的少数几家企业，如欧瑞康赐来福青泽系列的自动落纱细纱机、自动络筒机、全自动转杯纺机；瑞士立达G系列及K系列细纱机及E系列高性能国产精梳机，日本丰田推出的RX系列细纱机及高速度精梳机等，而我国自动落纱细纱机、紧密纺细纱机、自动落纱粗纱机、高产精梳机、自动络筒机、喷气织机等设备涌现了越来越多的生产大军(每种类型设备预计有10家生产企业左右)。即便市场需求真有这么大，那竞争也应该是有序竞争才行，否则这种浪费难以估量。
据本人了解，前几年某厂购置细纱长车，牵伸部分及卷绕部分器材有的使用半年就全部换掉。即使近两年也有纱厂反映，集体落纱的关键部件由于采用非正规小厂生产的部件，只用8个月左右就基本损坏。原本期望高效生产却花费大量不该花费的时间去维修，这种隐形损失是巨大的，还无形助长了不具备生产资质及能力的厂家败坏了某些厂家的品牌及声誉。这距离企业对低故障高效率的设备期盼有不小差距。
四是老机改造及淘汰是纺机厂的商机。鉴于行业整体效益减少，恢复尚待时日，纱锭总生产量早已超出原料资源，大量扩锭既不现实，也违背可持续发展的战略，老机改造及淘汰应该是纺机厂的商机。我国有数量众多的中小型纱厂，由于招工难，缺人成为企业高温高湿季节与节假日时最为头痛的事情。针对用人多的工序如清梳联、细纱、络筒等，纺织企业的改造着重体现在机电一体化、连续化、自动化、大卷装化。此外，从企业现状看，节电潜力很大，纺机厂面临的市场机遇也很大，双方应紧密沟通，加强合作。
五是整合低效率的企业。达不到行业相关标准的企业应优胜劣汰，再利用国家优惠政策施以刺激措施，从而贯彻深度的结构调整，真正做精做强。这种整合符合我国纺织工业转型升级的需要，符合国家“十二五”规划所设定的高端纺织品强调生产效率、节能和减排的宏伟目标。
本届展览会上，许多世界著名的纺织机械制造商都带着他们去年刚刚在ITMA 2011展出的产品与亚洲观众见面。此次海外先进纺机企业及呈现追赶之势的国内领先纺机制造商，带来了值得借鉴的领先纺纱技术。
高产、节能、智能化 纺部纺条粗纱机、纺纱细纱机、自动络筒机纱锭数及转杯纺纺纱器头数，有逐年增加的趋势。
丰田RX300E细纱机已达到1824锭，大有突破2000关的势头。立达最新的K452环锭紧密纺细纱机最多锭数可达到1632锭，是目前世界上最长的紧密纺细纱机。立达R60全自动转杯纺多达540头，配以4个机械手，产能高出同类机型5%。
中国目前同类机型实际生产细纱机锭数以1008锭居多，也有1200锭。这次展会上，上海二纺机研发了国内第一台多驱动超长集落细纱机1500锭，但展览样机为216锭短车，较为遗憾的是，该机未能现场组装开车验证设计制造是否成功。
转杯纺头数多数为200多头，日发推出可做到360头的全自动接头转杯纺机，实效尚待客户认可。凯宫的SFA588型、山西鸿基科技的SXF1581型高速精梳机，工作嵌次均可达500嵌次/分。太平洋机电集团EJK212型粗纱机长车156锭，为目前国内最长的粗纱机。
开车速度及产量越来越高 欧瑞康转杯纺机Autocoro8产品，采用磁悬浮纺杯驱动及轴承技术，最高转速达20万转/分，线速达300米/分，最高配置480锭。
立达G35全自动细纱机最高锭速25000转/分以上。立达C70高产梳棉机在C60的基础上将幅宽1.5米的梳理技术又推进了一大步，较1米的梳棉机相比，在相同条件下产量可提高80%，理论产量为250kg/h。立达并条机RSB-D22最高时速可达2×1100米/分，机器效率要比传统双眼并条机高出12%左右。
由丰田公司和特吕茨勒公司联手推出的一款精梳机，以及立达公司推出的E80，这两款机型各有特点，可以说代表了精梳机目前的最高水平，在展览现场空调不到位的情况下，都能开到600嵌次/分(2吨/天)。
国内日发纺机在本届纺机展再次推出RS-40全自动转杯纺纱机，填补了国内高端空白，转杯速度可达12万转/分~15万转/分，引纱速度可达到230米/分，最高可配360头纺纱器和4个接头小车。
朗维LR60细纱机是朗维纺织机械(苏州)有限公司在展览会上展出的一款细纱机，最高锭速可达25000转/分。
青岛宏大最近推出一款据称是中国目前最高产高效的最新一代梳棉机，出条速度最高可以达到300m/min，产量最高可以达到150kg/h。JWF1208型高产梳棉机和JWF1209型宽幅梳棉机，这两款梳棉机均采用了1500mm的机架幅宽，理论最高产量可达150kg/h。
大量采用节能器材、部件和电器 丰田RX300E细纱机主要采用了“超级节能马达”，使马达的效率提高到90%以上；节能控制变频器实现了设备的节能运转；下罗拉分割驱动。特吕茨勒采用免维护电机，用永久性润滑油取代润滑喷嘴和昂贵的中央润滑系统。日本QPRO自络机与传统自络机相比，产量可提高5%~10%，耗电每公斤减少10%~15%，空气能耗减少10%~50%，回丝率减少10%~50%，筒纱重量不匀率减少10%~35%。
目前我国纺织厂多数仍然采用常规功率偏大电机，如细纱机及粗纱机电机半年加一次普通润滑油，费工费时，改造潜力巨大。
模块化设计，智能化技术 一些机型采用成熟的C·A·P·D+计算机辅助控制程序，精确地模拟了生产过程的所有参数；功能强大的人机对话显示屏系统，提供完备的故障显示，排除等系统。
我国部分纺机厂正在着手模块化设计，智能化技术的推广，有待于PLC、PPC程序及工艺参数等功能的完善。
国外自动、半自动高精度调节工艺隔距取代人工多点调节的不一致性。
特吕茨勒多款高产梳棉机配置了盖板隔距检测系统(FLATCONTROL)、移动盖板隔距精密设定系统(PFS)和工艺隔距优化设定装置(T-Con)。盖板隔距检测系统(FLATCONTROL)可以在线动态地精确检测和计算锡林与盖板的实际隔距，有效消除了传统静态下用隔距片测定的隔距与梳棉机实际高速运行状态下由于离心力和热膨胀造成的数据差异问题；盖板隔距设定系统(PFS)则可以快速、准确地调正。
特吕茨勒TC8梳棉机，盖板条与盖板骨完全依靠磁力黏附固定，由于没有了包盖板过程中产生的误差，使得盖板针面的平整度明显提高，在整个机器宽度范围内梳理隔距更加精准；更换盖板针布非常方便、节省劳动力；新盖板针布上机后更不用磨针找平，延长了针布使用寿命，更有利于生条质量，在高速并条机上也有类似系统。
国内高产梳棉机逐步在纱厂推广及普及，但盖板针面及锡林针面的平整度影响上车的工艺隔距，人工做隔距往往使梳棉机梳理区的前后与左右隔距不能一致，且无法在线动态地精确检测和计算锡林与盖板的实际隔距，这就造成在高产条件下不能最优化获得最佳的生条质量。
国产纺机产品近年来虽呈追赶之势，但与国外先进设备之间仍存在一定差距，今后国产纺机不仅在硬件制造上，而且在软件尤其是售后服务上也应达到世界水准，通过整合及优化行业资源，不断提高自主创新能力，提升纺机产品的高科技含量与附加值，创造具有国际竞争力的知名品牌。
硬件软件全面加强 整机结构变化要求相关零部件有技术突破 由于现在细纱机纱锭数为过去3倍以上，机身长度由原不到20米增至40米～50米以上，整体结构发生了较大变化，关键是距离越长对同心度、平行度、圆整度、抗扭度的要求更高，因此，相关零部件的材质、加工工艺处理、耐磨度、使用寿命等必须要有技术上的突破才行，绝不只是简单部件的组装。而目前部分厂家在细纱机制造中，恰恰这方面下功夫最少，目前纱厂反映最多的就是故障率、断头率高，维护工作量大。
从纱厂讲，过去使用短车对地面承载及水平面要求低，而车身长一倍以上时，由于地面平整度及承载问题，随着时间推移可能造成机架变形，罗拉弯曲，最终做不了高档产品。同行曾经向我提到至少有两家纱厂因地基太薄，两年后不得不重新推倒做地基再安装。因此，纺机厂有义务向使用厂提出技术安装要求以尽职责。
以本人多年在纱厂所了解的情况来看，企业生产的细纱机长车成功与否，一个非常直观简单的衡量办法就是：如果纺纯棉精梳纱开车三班始终瞬时断头在3根以内(设计速度18000转/分左右，空调正常)，千锭时断头10根左右，落纱后小纱千锭断头在2.5%以内，那么该机就应该达到国际先进水平。而目前国内真正能做到的设备并不多。
高档设备，低端配置 设备速度每上一个等级必然要求与速度有关的零部件及电器上一个等级。国内往往样机配置很到位，或者明明知道其重要性，但却因为价格因素而出现配置上的不到位。从某种程度上来看，我国设备故障率高不是技术问题，而是人为因素造成的，高档设备配低档甚至伪劣器材和零部件，这种低价竞争最终只能退出市场。
关注纺机产品的节能应用 与低碳经济接轨，在可持续发展理念指导下，通过技术创新、制度创新、产业转型、新能源开发等多种手段，促进对外交流与合作，引进新技术、新思路，推广新产品、新成果，尤其大量运用节能的高性能各种电器，节能型滤尘设备、各种风机，节能空压机，节能润滑剂，节能照明灯，节能锭带、龙带等。
多为下游企业着想 用人难、招工荒已是纺织厂面临的现实，不过，设备维修人员的流失才是目前企业最担心的事情。特别是梳棉、细纱、布机三个工序企业减人后设备维修工作量加大，加上工作环境较其它工序差(夏季高温高湿，设备故障相对多)，比如梳棉机工艺上车要求高，辅助设备及配件维修工作也落实在保全工身上，现在梳棉保全工能够做两年以上就算是老员工了，多数只有一年左右，不断换人，而梳棉机真正能掌握技术应当在三年左右，从纱厂反映的质量问题来看，无不是梳棉这个“心脏”出了问题。因此，德国特吕茨勒公司开发的梳棉机，其自动或半自动精密调整隔距和确保盖板、锡林平整度的技术手段值得我国纺机企业借鉴。多为下游企业着想，这或许是纺机一个很好的卖点。
借鉴国外领先企业的售后理念 全球领先纺机企业的售后理念值得国内效仿。他们不是简单把设备卖出去，而是始终与使用厂家休戚与共。在这些企业里，由高水准工程师组成的服务团队，精于项目管理和新厂建设，拥有丰富的纺纱厂实践经验并深谙市场的趋势，经常能够提供多种解决方案满足客户的特殊需求，甚至对于那些最终的纺织成品也不例外。他们不仅精通自身领先设备的核心竞争力，而且对第三方供应商的设备情况也了如指掌，因此能从项目启动前，到维护与保养，直至生产流程的优化，始终协助客户确定最佳建造流程。
