答 羊毛在炭化过程中受到酸、碱作用后,都能造成单纤维强力下降,飞毛增多,手感粗糙,色泽发黄。其主要原因如下。
①炭化时硫酸浓度过高,浸渍时间过长。硫酸浓度、浸酸时间应按草屑含量多少、草屑种类及纤维细度而定。一般浓度不大于3.76%(5°Be)硫酸,浸渍时间不超过5min。若浸酸时羊毛沉在槽底未捞尽,相当于延长浸酸时间,会增加纤维的损伤程度。为慎重起见,可做小样试验,然后决定大样生产时的用酸量及浸渍时间。
②浸酸后,轧酸不匀或脱酸不匀,局部纤维含酸量高。又如脱酸后未及时烘焙,酸在纤维上因时久浓缩,硫酸比重增大。羊毛在空气中水分蒸发,酸浓度增加,因纤维毛细管作用,造成酸液泳移,使表面部分纤维上酸液集中。轧酸时,因毛层厚薄不匀,在同一毛层中,酸液含量差异较大,局部纤维含酸量高,烘焙时纤维在浓酸、高温下作用而受到损伤,产生紫色胶状毛。因此浸酸后应立即脱酸或轧酸,以去除多余酸液,一般进烘房前含水量不超过35%。
③烘焙温度过高,时间过长。一般为20min左右,时问过长会损伤纤维,时问过短会影响炭化效果。烘焙温度应根据羊毛粗细而定。一般细毛温度可稍低,粗毛温度宜高。第一阶段,温度不宜太高,主要使水分蒸发;第二阶段为烘焙阶段,使草屑烤焦,温度可高些。烘焙后要尽快将羊毛进入轧辊,压碎草屑,便于清除。应经常检查轧辊的隔距及压力,除尘机角钉间隙,以保证去草屑效果。
④用纯碱中和时,碱浓度不宜过高。中和后若碱未清洗干净,带碱进烘房,则因受烘温度高、时间长而使纤维受到损伤。为保证中和效果,纯碱加入后,要及时续加碱液补充,维持pH值在10---11为宜。中和时间不能太长,温度不能太高,防止羊毛毡缩。中和后及时清洗,烘房温度不宜高于80℃。