“传统纱厂智能化改造后，每个生产环节、每个机械动作都被数字化，被纳入传感控制系统，实现了生产过程的数据全交换，形成了‘数据采集——分析——预警——结果反馈’的闭环管控系统。”谈及纺纱厂的智能化改造，武汉纺织大学校长徐卫林曾表示，当最传统的纱厂遇上最智慧的智能制造，纺纱企业摇身一变，便实现了“数字蝶变”。

　　的确，虽然“千人纱、万人布”是人们对传统纺织业的老印象，但在工业互联网快速发展的今天，纺纱企业已然意识到智能化、信息化、数字化是未来发展趋势，纷纷变“制造”为“智造”。

　　在福建长源纺织有限公司（以下简称“长源纺织”）的绿色示范车间，日常的生产场景是这样的：数十排机器高速运转，少数工人在来回巡视。这头的粗纱产品刚刚下线，就排队搭乘空中的自动化轨道，前往另一头的细纱设备，进入下一道工序，络筒过程中机械手将两端线头握在掌中轻轻一捻，眨眼间就轻松完成了纱线的接头工作，无接头化率达100%……

　　长源纺织总经理助理王兆生从事纺织业已经30多年，面对智能设备，他感慨道：“以前纺织车间人头攒动，一台机器要搭配多名劳动力，车间里噪音大、棉絮纷飞，现在机器自动化程度高，工作环境明显改善，一个人就能照看多台机器。”王兆生说，上世纪八九十年代，纺织企业万锭用工平均数约为200人，如今长源绿色示范车间的万锭用工数仅为25人。

　　长源的制造变智造，源于2013年开始的两化融合。现在的长源不仅拥有先进的生产线，还在信息集成处理运用上有所突破。

　　据介绍，长源的“数据中枢”——生产过程信息集成及处理系统控制室里的电脑屏幕可即时滚动更新产品数据及车间设备、生产环境实况。每台设备当天消耗了多少电能、“经手”生产了多少产品，现在是哪个班组当值，工人到岗情况如何……登录系统一看便知。

　　“系统通过500多幅画面集中监控，实时显示全部工序及设备的生产与运行信息，40000多点数据实时集成、分析与处理，实现了生产全过程管理信息化和数据化，可实时控制、调整，掌控厂内各车间、生产线的动态并实现生产过程故障诊断、报警，以及质量监控与分析。”长源纺织生产厂长、工程师潘六一介绍。

　　去年，长源纺织将数据集成软件进行了升级。“我们与郑州轻工业大学的合作在试水两化融合时就开始了。他们是当时业内最早尝试纺织行业数字化改造的高校之一，我们从他们那里引进了工业现场总线PROFIBUS技术。”王兆生说，先进软件技术引入车间，并不意味着就能直接进入智能化运行，还需要软件与车间硬件的进一步磨合。为此，长源还与中国纺织科学研究院、西安工程大学、东华大学及台湾逢甲大学等院所、高校密切合作，“专家团队驻扎厂内，结合企业具体情况，根据我们的产品品种、技术工艺等，量身定制生产线的数字化改造方案。”

　　对于长源纺织来说，信息化、数字化、智能化改造不仅能节约用工成本，提高生产效率，其最终的落脚点，更在于满足客户的更高要求。

　　近年来，一种制造过程低碳环保、弃后对环境无污染的绿色纤维成为市场新宠。“但此前这类产品的国外原料价格高，核心技术也一度被国外垄断，想打造我们的自主品牌难度不小。”长源纺织技术（研发）中心主任陈安邦博士介绍说，“后来，我们与中国纺织科学研究院合作，使用他们的绿色纤维原料，依托智能化生产线开展研发试验。数字化系统在研发中发挥了巨大作用。我们通过数据系统，可以快速读取原料参数，进行适时调整，还能以模拟测试的方式，了解不同配比产生的不同效果，让研发流程更加顺畅高效。”长源自主研发的绿色纤维产品，通过了国际权威技术机构检测，各项技术质量指标优良，制成的面料柔软、轻薄、亲肤，去年投入市场后便订单不断。

　　“长乐涌动的数字经济浪潮与创新风气，极大鼓舞着我们在信息化、数字化、智能化转型升级上加大投入，创新发展为长源纺织带了来良好的经济效益和社会效益。”王兆生透露，目前他们正在推动落实“功能性纱线智能化技改项目”，一次新的蝶变正在孕育。

　　11月初，卡奥斯COSMOPlat的智能生产管理系统在浙江湖州安吉倍豪纺织有限公司（以下简称“安吉倍豪”）上线。负责工厂生产排期的计划员表示，他再也不需要在几千平方米的车间来回奔波，取而代之的是面前的大型电子屏与不断跳动的设备数据，“这可比我手抄的准多了。”

　　据介绍，安吉倍豪成立于2014年，成立之初，公司就引入了高自动化程度的清花机、梳棉机、并条机、粗纱机、细纱机等设备。虽然自动化机器设备的使用大大减少了纺织厂的工人数量，但“人管机器”的模式又给生产和管理带来了新的问题。

　　首先是对设备运行状况的盘查工作。为获取设备运行信息，计划部门人员只能通过现场巡查来一一收集。“即使是我们这儿最熟练的计划员，每天也只能完整巡查和盘点两次。”工作人员表示，“等到我们根据现场巡查的结果，用EXCEL模拟推演出各订单品种的交期，设备和订单的情况往往也有了新的变化，人永远追不上机器。”

　　对设备的运维也是安吉倍豪的日常难题之一。纱线生产品种繁多，所需工序也不尽相同。面对经常出现的多品种、小批量的订单，工作人员忙于进行品种工艺翻改，为设备配置工艺参数，根本分不出时间和精力进行设备的日常检修、分析，再加上设备历史维修记录不全，一旦设备出现问题，维修工人很难第一时间识别设备故障，维修效率也就大打折扣，机器始终难以发挥最大效能。而在流程管理上，从接到订单开始，制定生产计划、传递工艺清单、安排班组生产、统计订单产量等环节全都依靠线下进行，大量的纸质记录和传递不仅不便于数据存档，更是时常出现错误，影响生产。如此一来，如何充分发挥现有设备条件，优化生产工艺，实现智能化生产，成为安吉倍豪迫切想要解决的问题，这也是其选择卡奥斯COSMOPlat旗下海织云打造的纺纱智慧物联管理解决方案的原因。

　　卡奥斯COSMOPlat项目相关负责人表示：“企业对生产设备的投入很大，设备数字化程度也很高，但由于设备联网率很低，反而导致生产物料混乱，效率也不稳定。”

　　引进纺纱智慧物联管理解决方案后，生产流程方面，安吉倍豪配置了模块化的生产管理系统，系统覆盖生产现场日常运转和设备管理的全流程，实现了生产流程全面上云。设备运维方面，安吉倍豪通过物联网技术将设备机台进行组网，建立了在线监控系统，并配以移动端APP，确保每位工作人员都可以实时获取设备机台产量信息。此外，通过接入ERP企业资源管理系统，安吉倍豪可以对真实生产数据进行记录和分析，有效提高了企业内部“生产——销售——采购——生产”的端到端响应速度。

　　据介绍，全部系统安装上线后，安吉倍豪节省生产用工3~5人，配件成本下降10%，设备效率提高5%，每年可节省成本约50万元。更重要的是，通过数据的实时追踪和自由流动，安吉倍豪可以优化人、财、物资源配置，合理降低在制品的库存量及能源消耗量，管理和生产效率得到了提高，真正实现了智能化生产。

　　“引进自动化的设备只是实现智能化的第一步。”安吉倍豪车间负责人表示，“卡奥斯COSMOPlat的加入让车间里的机器变得会‘思考’会‘判断’，数据代替人驱动生产，真正实现了制造过程的数字化、网络化和智能化。”