当3D立体电影已经成为娱乐常态，当3D打印这一关键词在2012突然爆红甚至出现在CCTV的新闻联播中，3D俨然已经成为近几年高科技的代名词。
说到3D，但凡对3D稍有了解的人都能说出一堆类似“数字化领域的新一轮突破”、“人类在还原真实道路上的坚实一步”等等虚无缥缈的描述。
读到这里，可能你会疑惑：这和服装产业有什么关系吗？
其实就在不久前，运动鞋服巨头Nike发布了全球首款以3D立体技术制作的球靴。这款全新的概念足球鞋在设计制造的过程中融合了3D设计建模、样版制作以及3D打印等前沿技术。通过3D技术，球靴样品的开发时间由几个月缩短到几个小时，工艺简单、柔性度高、成本低、成型速度快等特点也在生产过程中得到了体现。
尽管就目前来说，这仍然是一款概念鞋，但Nike的例子实实在在的展现了3D技术在产品设计制造方面的魅力，这也让我们对3D技术在服装行业的应用有了更多期许。事实上，3D技术作为设计和营销工具已经在服装行业得到了应用并赢得了广泛认可。
3D风暴
那么，3D技术对于服装行业是否具有普遍意义？
其实上文已经提到，Nike在产品设计制造的整个过程中都融合了3D设计和样版制作等前沿技术。对服装行业而言，3D技术是一场产品样版设计的革命。
这并非信口开河。
近几年,“快时尚”的风靡使服装行业越来越需要在更短的交货时间内生产更多的产品，这种压力导致整个服装行业掀起了一轮技术革新，而其中有一个答案就是--3D。新兴的3D技术在产品设计和样版制作中的应用，正在改变服装企业的产品设计思维和工作模式。
为此，小编专门走访了一家3D打版软件厂商。在进行了实际体验后，小编发现，最新的3D技术不仅可以在虚拟人体模型上展现织物的悬垂效果，而且用户还能通过简单几个鼠标点击动作，立即修正整体款式或细节，改变印花、布局、图案、面料，甚至类似面料与身体之间的摩擦所带来的舒适度、面料在纵横方向的拉伸度、面料因自身重量所带来的悬垂度这些体感主观度极高的指数也能通过不同的色带表现出来并进行调整。
显然，所有的这一切都有助于设计师在产品开发全程更加关注设计创新并缩短产品上市周期。
与传统取样方式相比，在将技术问题都交由计算机处理后，设计师可以将更多的精力投入如何把握流行趋势，虚拟样版的创建还能够避免反复制作和确认样版的漫长过程。
有些前瞻性企业甚至更进一步，他们运用3D技术虚拟化检查全尺寸范围的整套样版的合身性。
或许有人会对此不以为然，那么看一看服装企业在款式更新方面的细账吧！
服装新款式采用率是多少？包括人力、物料、运输成本在内，每个新款样品大概要花多少钱？综合下来，每个放弃款式的成本大概多少钱？
根据鞋服行业咨询公司WWA的调查，有些服装企业对新款式的采用率低至25%；一个新款样品可能耗费250美元至1,000美元不等，如果考虑设计和开发成本，这一数字还要高很多。而一家德国服装企业在研究放弃款式的平均成本时也发现，每个放弃款式的成本超过1,200欧元。
使用3D技术决定是否将某个产品推向市场，企业无需使用实物样品或使用较少的实物样品，从而显著降低包括材料、人力、时间等在内的放弃款成本。同时，减少实物样品生产数量，也有利于环保。
3D时尚
众所周知，所有的服装企业在服装的开发过程中都有着相同的目标：创建新的产品需要精确的定义（样式）、完美的诠释（样版设计）和正确反映产品的实例（原型）。
正确地使用样版设计解决方案，创意和技术人员能够自由地交流和协作，是创造成果的基本要素。
而现实情况是，这一过程中经常遇到相关人员之间的信息不对称，缺乏相互了解，
信息传递不畅或失真等问题。因为这些原因，必须反复制作原型，其目的仅仅是得到一个可以开工的样品。
但如果采用3D技术，矛盾则将得到化解，工作会有革命性的改进。这已经在服装企业的实际应用中得到了验证。
一家某法国服装品牌公司为了决定一款裤子在下一个季节的尺寸已经开了很多次产品会议，而纠结的问题仅仅在于脚跟的周长是19、19.5还是20cm。原因就在于他们无法做任何直观显示，在这种情况下，完全凭经验和估算，任何建议的错误率都极高，做出正确决定的过程艰难而漫长。
当所有的尺寸好不容易确定下来即将投入生产时，样版设计的审批却被拒绝了，因为他们不小心忽略了最重要的一点：脚跟尺寸和膝盖尺寸的比例不正确，这是最后一分钟发生的变化，怎么办？
3D技术帮助企业解决了这些难题。通过3D建模，样版设计师、款式设计师、产品经理甚至客户通过3D虚拟原型执行虚拟试穿，基于直观的结果进行讨论。通过立体直观的显示效果，很容易就确立了产品尺寸。不仅仅是尺寸，包括商标位置的选择，面料设计的绘制等细节都比传统流程简便了许多。每个参与者不用再等待实物样品的完工，就能通过3D设计图进行工作。过去需要几天来处理的任务，现在只需几分钟，样版开发周期大为缩短。
因此，对服装行业而言，虚拟3D原型就像一个演示工具。通过信息技术，现场和远程都能以三维方式查看虚拟原型，使得计能够在集思广益中进行，设计质量和效率也因此得到大大提高。
3D技术促进下的协同工作让开发流程更加合理、流畅、高效，各个环节分工明确但有机和谐统一，既避免了大量重复性劳动和舟车劳顿，也减少了实物原型的使用量，由传统的3个或3个以上减少到仅需1个，而且还大大缩短了决策和交付时间。
3D未来
目前3D技术在中国服装行业的应用还刚起步，在世界范围内也处于初步发展阶段。但其正在快速发展中，带来的技术革新效果也已初现端倪。
诸多企业正在开发适合行业的3D应用技术。如力克的Modaris，拥有完全集成的三维原型制作技术，通过关联平面样版、面料规格和3D虚拟人体模型来模拟出逼真的虚拟样品。
设计师们可以根据需要在3D模型或平面样版上进行修改，而更改效果则在二者同步显示。内嵌的智能联动技术使得对一个样版做出的变动自动应用到所有与之关联的裁片中，一步就能调整好所有尺码的纸样，而不需要再各自单独放码，也将大大简化版式设计师的工作。
相较于企业，已经有学校将3D技术纳入日常教学，让学生接触和学习最新的科技，从而以此激发他们更多的创作力和想象力。
荷兰阿姆斯特丹时装学院就是其中之一。学校很早就将3D引入教学，虚拟3D原型设计技术所带来的是学生对设计和裁剪质量上的双重提高。同时学生在3D平台上调整设计直到最终完成的过程中，不断探索出了可以加快作业速度和提升作品精确度的新方法，而这正是服装企业所需要的。
对于3D教学，时尚设计和管理学院负责人Leslie Holden表示，希望学生通过这一系列课程能建立自己对时尚行业的思考，在踏上工作岗位后能运用新技术帮助品牌改善整个设计开发流程。
3D技术在服装行业的应用可谓是最新技术与时尚产业的一种结合。有了3D，服装的样版设计就成了产品开发链中的前瞻性部分。
正如Leslie Holden所言，3D技术是一项颠覆性的技术革新。随着其不断发展完善，相信在不久的将来，3D将改变整个时尚行业的工作模式。
我们可以想象两个世界的协调--创意世界和技术世界，这种协调带给服装产业的是一种美丽的梦想。通过协作的方法将人体尺寸引入产品开发，再加上虚拟现实的功能，3D使得人们能够以知识和技术控制产品开发，将梦想化为现实。
